එන්නත් අච්චු කිරීමේ ක්රියාවලිය සහ පිරිවැය

එන්නත් අච්චු කිරීමේ ක්රියාවලිය
ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා මූලික සංරචක තුනක් අවශ්ය වේ - ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයක්, අච්චුවක් සහ අමු ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය. ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම සඳහා අච්චු සමන්විත වන්නේ අධි ශක්තියෙන් යුත් ඇලුමිනියම් සහ වානේ කොටස් දෙකකින් ක්රියාත්මක වන පරිදි යන්තගත කර ඇත. අච්චු භාග ඔබේ අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටස සෑදීමට අච්චු යන්ත්‍රය තුළ එකට එකතු වේ.

යන්ත්‍රය අච්චුවට උණු කළ ප්ලාස්ටික් එන්නත් කරයි, එහිදී එය අවසන් නිෂ්පාදනය බවට පත් වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය සැබවින්ම සංකීර්ණ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය වේගය, කාලය, උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය යන විචල්‍යයන් රාශියක් ඇත. එක් එක් අභිරුචි කොටසක් සෑදීමේ සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලි චක්‍රය තත්පර කිහිපයක සිට මිනිත්තු කිහිපයක් දක්වා වෙනස් විය හැක. පහතින් අපි ඔබට වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ පියවර හතරක් පිළිබඳ ඉතා කෙටි පැහැදිලි කිරීමක් ඉදිරිපත් කරමු.

කලම්ප කිරීම - ප්ලාස්ටික් අච්චුවට එන්නත් කිරීමට පෙර, යන්ත්‍රය ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුව විවෘත වීම වළක්වන දැවැන්ත බලවේග සමඟ එන්නත් අච්චුවේ අර්ධ දෙක වසා දමයි.

එන්නත් කිරීම - අමු ප්ලාස්ටික්, සාමාන්යයෙන් කුඩා පෙති ආකාරයෙන්, ප්රතිවිකුණුම් ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි පෝෂක කලාපයේ ඇති එන්නත් අච්චු යන්ත්රයට පෝෂණය වේ. ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය සහ සම්පීඩනය මගින් රත් වන්නේ ඉස්කුරුප්පු ඇණ යන්ත්‍ර බැරලයේ රත් වූ කලාප හරහා ප්ලාස්ටික් පෙති සම්ප්‍රේෂණය කරන විටය. ඉස්කුරුප්පුවේ ඉදිරිපසට ගෙන යන උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය වන මාත්‍රාවක් වන බැවින් එය ප්‍රමාණය වනු ඇත. එන්නත් කිරීමෙන් පසු අවසාන කොටස බවට පත් වන ප්ලාස්ටික්. උණු කළ ප්ලාස්ටික් නිසි මාත්‍රාව ඉස්කුරුප්පුවේ ඉදිරිපසට ළඟා වූ පසු සහ අච්චුව සම්පූර්ණයෙන්ම තද කළ පසු, යන්ත්‍රය එය අච්චුවට එන්නත් කරයි, එය ඉහළ පීඩනය යටතේ අච්චු කුහරයේ අවසාන ලක්ෂ්‍යවලට තල්ලු කරයි.

සිසිලනය - උණු කළ ප්ලාස්ටික් අභ්යන්තර අච්චු මතුපිටට සම්බන්ධ වූ වහාම එය සිසිල් වීමට පටන් ගනී. සිසිලන ක්රියාවලිය අලුතින් අච්චු කරන ලද ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි හැඩය සහ දෘඪතාව ඝන කරයි. සෑම ප්ලාස්ටික් අච්චුවක කොටසක් සඳහාම සිසිලන කාල අවශ්‍යතා ප්ලාස්ටික් වල තාප ගතික ගුණාංග, කොටසෙහි බිත්ති ඝණත්වය සහ නිමි කොටස සඳහා මාන අවශ්‍යතා මත රඳා පවතී.

පිටකිරීම - අච්චුව තුළ කොටස සිසිල් වූ පසු, ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඊළඟ කොටස සඳහා ප්ලාස්ටික් නව වෙඩිල්ලක් සකස් කළ පසු, යන්ත්රය ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුව ඉවත් කර විවෘත කරනු ඇත. යන්ත්‍රය ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුව තුළ නිර්මාණය කර ඇති යාන්ත්‍රික ලක්ෂණ සමඟ ක්‍රියා කරන යාන්ත්‍රික විධිවිධාන වලින් සමන්විත වන අතර එම කොටස ඉවත් කිරීම සඳහා ය. මෙම අදියරේදී අභිරුචි අච්චු කරන ලද කොටස අච්චුවෙන් පිටතට තල්ලු කරනු ලබන අතර නව කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම පිට කළ පසු අච්චුව සූදානම් වේ. ඊළඟ කොටසේ භාවිතා කරන්න.

බොහෝ ප්ලාස්ටික් අච්චු කරන ලද කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම සම්පූර්ණ කර ඇත්තේ අච්චුවෙන් පිටතට ගෙන ඒවා නැව්ගත කිරීම සඳහා ඒවායේ අවසාන පෙට්ටියට වැටීමෙන් පසුව වන අතර අනෙකුත් ප්ලාස්ටික් කොටස් සැලසුම් සඳහා ඒවා එන්නත් කිරීමෙන් පසු පශ්චාත් මෙහෙයුම් අවශ්‍ය වේ. සෑම අභිරුචි එන්නත් අච්චු ව්‍යාපෘතියක්ම වෙනස් වේ!

ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු මෙතරම් මිල අධික වන්නේ ඇයි?
ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු වලට මෙතරම් මුදලක් වැය වන්නේ මන්දැයි මිනිසුන් නිතරම අසයි. මෙන්න පිළිතුර -

උසස් තත්ත්වයේ ප්ලාස්ටික් කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැක්කේ උසස් තත්ත්වයේ ඉදිකළ අච්චුවක් භාවිතා කිරීමෙන් පමණි. ප්ලාස්ටික් එන්නත් සඳහා අච්චු ගුවන් යානා ශ්‍රේණියේ ඇලුමිනියම් හෝ දෘඩ අච්චු වානේ වැනි විවිධ ලෝහ වලින් සාදන ලද නිශ්චිතවම යන්ත්‍රගත සංරචක වලින් සමන්විත වේ.

මෙම අච්චු නිර්මාණය කර සාදා ඇත්තේ "පුස් සාදන්නන්" ලෙස හැඳින්වෙන ඉතා දක්ෂ සහ හොඳ වැටුප් ලබන පුද්ගලයින් විසිනි. ඔවුන් වසර ගණනාවක් ගත කර ඇති අතර සමහර විට දශක ගණනාවක් පවා අච්චු සෑදීමේ වෙළඳාමේ පුහුණුව ලබා ඇත.

මීට අමතරව, අච්චු සාදන්නන්ට ඔවුන්ගේ කාර්යය ඉටු කිරීම සඳහා ඉතා මිල අධික මෘදුකාංග, CNC යන්ත්‍රෝපකරණ, මෙවලම් සහ නිරවද්‍ය සවි කිරීම් වැනි ඉතා මිල අධික මෙවලම් අවශ්‍ය වේ. ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුව අවසන් කිරීමට අච්චු නිෂ්පාදකයින්ට අවශ්ය වන කාලය අවසන් නිෂ්පාදනයේ සංකීර්ණත්වය සහ ප්රමාණය අනුව දින කිහිපයක් සිට සති කිහිපයක් දක්වා විය හැකිය.

අච්චු ඉදිකිරීම් අවශ්යතා
නිපුණ පුද්ගලයින් සහ ඒවා නිපදවන යන්ත්‍ර සූත්‍ර වලින් අච්චු වලට සම්බන්ධ වන පිරිවැයට අමතරව, එන්නත් අච්චුවක් නිසි ලෙස ක්‍රියාත්මක වීම සඳහා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේ ඉදිකිරීම් අවශ්‍යතා ඉතා විශ්මය ජනක ය. අච්චු "අර්ධ දෙකක්", කුහරය පැත්තක් සහ හර පැත්තක් ලෙස සාරාංශ කර ඇතත්, බොහෝ විට සෑම භාගයක්ම සෑදෙන නිරවද්‍ය කොටස් දුසිම් ගණනක් ඇත.

ඔබේ අභිරුචි අච්චු කරන ලද කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා එකට එකතු වී ක්‍රියා කරන නිශ්චිතවම යන්ත්‍රගත කරන ලද අච්චු සංරචක සියල්ලම පාහේ +/- 0.001″ හෝ 0.025mm ඉවසීමට යන්තගත කර ඇත. සම්මත පිටපත් කඩදාසි කැබැල්ලක් 0.0035″ හෝ 0.089mm ඝනකම වේ. එබැවින් ඔබේ අච්චුව නිසියාකාරව ගොඩනගා ගැනීමට අච්චු සාදන්නෙකු කෙතරම් නිරවද්‍ය විය යුතුද යන්න පිළිබඳ සඳහනක් ලෙස ඔබේ පිටපත් කඩදාසි ඉතා තුනී කැබලි තුනකට කැපීම ගැන සිතන්න.

අච්චු නිර්මාණය
අවසාන වශයෙන්, ඔබේ ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුවේ සැලසුම එහි පිරිවැයට ඉතා විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට යන්ත්‍රය මගින් අච්චු කුහරවලට ප්ලාස්ටික් එන්නත් කරන විට විශාල පීඩනයක් අවශ්‍ය වේ. මෙම අධි පීඩන නොමැතිව වාත්තු කරන ලද කොටස්වල ලස්සන මතුපිට නිමාවක් නොමැති අතර මානයන් නිවැරදි නොවනු ඇත.

අච්චු ද්රව්ය
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී ඔබේ අච්චුව දකින පීඩනයට ඔරොත්තු දීම සඳහා එය උසස් තත්ත්වයේ ඇලුමිනියම් සහ වානේ ශ්‍රේණිවලින් සෑදිය යුතු අතර, කුඩා නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් කොටසකට ටොන් 20 සිට දහස් ගණනක් දක්වා විහිදෙන කලම්ප සහ එන්නත් බලයට ඔරොත්තු දෙන ලෙස නිර්මාණය කර තිබිය යුතුය. නේවාසික ප්‍රතිචක්‍රීකරණ බඳුනක් හෝ කසළ බඳුනක් සඳහා ටොන්.

ජීවිත කාලය වගකීම
ඔබට අවශ්‍ය ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු වර්ගය කුමක් වුවත්, ඔබේ ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චුව මිලදී ගැනීම ඔබේ ව්‍යාපාරයට සැලකිය යුතු වත්කමක් බවට පත්වන බව අපි තේරුම් ගනිමු. එම හේතුව නිසා, අපගේ පාරිභෝගිකයින් සඳහා ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සඳහා අපි ගොඩනඟන අච්චු වල නිෂ්පාදන ආයු කාලය අපි සහතික කරමු.

ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු ඉදිකිරීම සහ ඒවායේ පිරිවැය වඩා හොඳින් අවබෝධ කර ගැනීමට මෙම තොරතුරු ඔබට උපකාරී වනු ඇතැයි අපි බලාපොරොත්තු වෙමු. ඔබේ අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය පළමුව ඔබේ අච්චුවේ ගුණාත්මකභාවය මත රඳා පවතින බව මතක තබා ගන්න. ඔබගේ මීළඟ එන්නත් මෝල්ඩින් ව්‍යාපෘතිය උපුටා දක්වමු, ඔබේ ව්‍යාපෘතිය සාර්ථක කර ගැනීමට අපි ඔබ සමඟ සමීපව කටයුතු කරන්නෙමු!